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生产中的小缺陷会导致整根铝型材成为废料

来源:http://www.jyyxlxc.com  发布时间:2019-10-24

铝型材在生产过程中会因为一些操作问题而导致缺陷,而铝型材缺陷则是导致废料的重要因素!因为小缺陷就会导致整根定尺锯切的铝型材。由于铝型材附加值很高,挤压厂家应该尽全力减少铝型材产生缺陷。使用现代化的铝型材牵引机,非常大的好处之一就是当铝型材达到了正确的挤出长度时,牵引机具有控制挤压机停止挤压的功能。这和非挤压周期类似,但由于挤出的铝型材恰好是需要的长度,没有造成挤压时间上的浪费。因此可节省更多的成本,因为在减少废料的同时也节省了输送和再回收利用已挤出的废料的环节。

1.非挤压周期时间-假设铝型材挤压机的生产效率为每小时30根铝棒,每个非挤压周期节省10秒时间,那么每天就可以增加2小时的挤压时间,2小时意味着8%还多的产量,即相当于在每公斤型材上降低了8%的转换成本。

2.停机时间(运转中断)-因停机而造成的损失巨大(我们所举的例子中停机损失为每分钟48.00元),更何况在停机期间因为没有产出而损失的产能。

铝型材

3.挤压速度-外购的高技术铝型材模具所带来的生产效率应该认真考虑。如果购买的铝型材模具和挤压厂家本身制造的模具相比可以实现更快的挤压速度,那么一个中等数量的订单就可以弥补因购买模具而产生的额外成本了。例如,假设正常成本为2,860.00元/小时,因为购买高技术模具而产生的额外成本10,000.00元,只要挤压速度上增长50%,基本生产效率达到800公斤/小时,那么一个不到10吨的订单就可以弥补因为使用价格高的模具而产生的额外成本了。

4.使用多孔模具,在挤压速度上可以增加200%(2孔模具)甚至300%(3孔模具),所带来的经济效益因此会更高。

铝型材从挤压机挤出后,非常重要的目标就是通过减少废料,来提高产量和可出货率,把更多的制品发给客户。挤压之后再产生的任何废料代价将非常高,所以在随后的工序中都要尽可能地减少废料的产生。要将废料减到较少,必须实现在停车痕处锯切(停车痕指非挤压周期过程中,模具在型材上留下的痕迹)。

只有两种技术可以实现在停车痕处锯切-即飞锯切割和双长度系统。飞锯切割技术是指在挤压过程中进行锯切。利用飞锯切割技术可以实现在停车痕从挤压机出来后,将型材在停车痕处切断。

铝型材因为出现缺陷而导致停机检查,造成的损失是难以想象,另外以上这两种技术各有各的优势,双长度系统可以提供两个挤压周期的风冷时间,这一点对于建筑合金来说是非常有益的。但飞锯切割系统成本较低(设备成本和所占工厂空间成本)并且允许一棒多切模式操作,而无需停止挤压机。


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